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車細(xì)長(zhǎng)軸的方法
使用中心架支承車細(xì)長(zhǎng)軸
在車削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，可使用中心架來(lái)增加工件剛性。一般車削細(xì)長(zhǎng)軸使用中心架的方法有：
1、中心架直接支承在工件中間 當(dāng)工件可以分段車削時(shí)，中心架支承在工件中間，這樣支承，L/d值減少了一半，細(xì)長(zhǎng)軸車削時(shí)的剛性可增加好幾倍。在工件裝上中心架之前，必須在毛坯中部車出一段支承中心架支承爪的溝槽，表面粗糙度及圓柱度誤差要小，否則會(huì)影響工件的精度。車削時(shí)，中心架的支承爪與工件接觸處應(yīng)經(jīng)常加潤(rùn)滑油。為了使支承爪與工件保持良好的接觸，也可以在中心架支承爪與工件之間加一層砂布或研磨劑，進(jìn)行研磨抱合。
2、用過(guò)渡套筒支承車細(xì)長(zhǎng)軸 用上述方法車削支承承中心架的溝槽是比較困難的。為了解決這個(gè)問(wèn)題，可加用過(guò)渡套筒的處表面接觸，見(jiàn)圖（9―2）。過(guò)渡套筒的兩端各裝有四個(gè)螺釘，用這些螺釘夾住毛坯工件，并調(diào)整套筒外圓的軸線與主軸旋轉(zhuǎn)軸線相重合，即可車削。
使用跟刀架支承車細(xì)長(zhǎng)軸
跟刀架固定在床鞍上，一般有兩個(gè)支承爪，跟刀架可以跟隨車刀移動(dòng)，抵消徑向切削時(shí)可以增加工件的剛度，減少變形。從而提高細(xì)長(zhǎng)軸的形狀精度和減小表面粗糙度。跟刀架的設(shè)計(jì)原理來(lái)看，只需兩只支承爪就可以了，因車刀給工件的切削抗力F`r，使工件貼住在跟刀架的兩個(gè)支承爪上。但是實(shí)際使用時(shí)，工件本身有一個(gè)向下重力，以及工件不可避免的彎曲，因此，當(dāng)車削時(shí)，工件往往因離心力瞬時(shí)離開(kāi)支承爪、接觸支承爪而產(chǎn)生振動(dòng)。如果采用三只支承爪的跟刀架支承工件一面由車刀抵住，使工件上下、左右都不能移動(dòng)，車削時(shí)穩(wěn)定，不易產(chǎn)生振動(dòng)。因此車細(xì)找軸時(shí)一個(gè)非常關(guān)鍵的問(wèn)題是要應(yīng)用三個(gè)爪跟刀架。
減少工件的熱變形伸長(zhǎng)
車削時(shí)，由于切削熱的影響，使工件隨溫度升高而逐漸伸長(zhǎng)變形，這就叫“熱變形”。在車削一般軸類時(shí)可不考慮熱變形伸長(zhǎng)問(wèn)題，但是車削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，因?yàn)楣ぜL(zhǎng)，總伸長(zhǎng)量長(zhǎng)，所以一定要考慮到熱變形的影響。
由于工件一端夾住，一端頂住，工件無(wú)法伸長(zhǎng)，因此只能本身產(chǎn)生彎曲。細(xì)長(zhǎng)軸一旦產(chǎn)生彎曲后，車削就很難進(jìn)行。
減少工件的熱變形主要可采取以下措施：
1、使用彈性回轉(zhuǎn)頂尖 用彈性回轉(zhuǎn)頂尖加工細(xì)長(zhǎng)軸，可有較地補(bǔ)償工件的熱變形伸長(zhǎng)，工件不易彎曲，車削可順利進(jìn)行。
2、加注充分的切削液 車削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，不論是低速切削還是高速切削，為了減少工件的溫升而引起熱變形，必須加注切液充分冷卻。使用切削液還可以防止跟刀架支承爪拉毛工件，提高刀具的使用壽命和工件的加工質(zhì)量。
3、刀具保持銳利 以減少車刀與工件的摩擦發(fā)熱。
合理選擇車刀幾何形狀
車削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，由于工件剛性差，車刀的幾何形狀對(duì)工件的振動(dòng)有明顯的影響。選擇時(shí)主要考慮以下幾點(diǎn)：
1、由于細(xì)長(zhǎng)軸剛生差，為減少細(xì)長(zhǎng)軸彎曲，要求徑向切削力越小越好，而刀具的主偏角是影響徑向切削力的主要因素，在不影響刀具強(qiáng)度情況下，應(yīng)盡量增大車刀主偏角。車刀的主偏角取kr=80°～93°。
2、為減少切削煙力和切削熱，應(yīng)該選擇較大的前角，取r0=15°～30°。
3、車刀前面應(yīng)該磨有R11.5～3的斷屑槽，使切削順利卷曲折斷。
4、選擇正刃傾角，取入=3°使切削屑流向待加工表面，并使卷屑效果良好。
5、切削刃表面粗糙度要求在Ra0.4以下，并要經(jīng)常保持鋒利。
6、為了減少?gòu)较蚯邢髁�，�?yīng)選擇較小的刀尖圓弧半徑（re<0.3mm）。倒棱的寬度也應(yīng)選得較小，取倒棱寬br1=0.5f。
車削細(xì)長(zhǎng)軸的車刀
1、刀片材料為YT15硬質(zhì)合金。
2、切削用量：粗車時(shí)，切削速度vc=50～60m/min；進(jìn)給量f=0..3～0.4mm/r；切削深ap=1.5～2mm。精車時(shí)，切削速度vc=60～100m/min；進(jìn)給量 f=0.08～0.12mm/r ；切削深度ap=0.5～1mm.。
3、采用乳化液作切削液。
4、適用范圍：適用于車削光杠、絲桿等細(xì)長(zhǎng)軸。
車削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，也容易出現(xiàn)“腰鼓形”，中間粗兩頭細(xì)，呈腰鼓形。產(chǎn)生“腰鼓形”的主要原因是工作表面和跟刀架卡爪接角觸不良或接觸面積過(guò)小或由于卡爪材料選擇不當(dāng)，卡爪磨損過(guò)快，工件表面與卡爪之間的間隙越來(lái)越大造成的。剛開(kāi)始吃刀時(shí)，卡爪還沒(méi)有磨損，在靠近尾座車削時(shí)工件被頂尖頂住，剛性較大，大易變形。因此，背吃刀量大，車出的工件直徑尺寸小。車了一段時(shí)間后，卡爪被磨損，使卡爪與工件間形成間隙，但由于共建剛性減弱了，工件被車刀的徑向力頂向卡爪。結(jié)果使背刀量變小，車出的直徑尺寸變大。切削過(guò)程中卡爪磨損不斷增大，所以工件直徑也將逐漸變大。當(dāng)車過(guò)工件中間位置，向床頭接近的過(guò)程中，工件的剛性又逐漸變大。所以車出的工件被車刀頂向卡爪的程度減小，背吃刀量不斷增大，所以車出的工件直徑尺寸也逐漸變小，直到車到床頭，剛性又恢復(fù)到剛吃刀時(shí)的狀態(tài)，工件直徑尺寸達(dá)到小值，就形成了“腰鼓形”。
1.調(diào)整工件與跟刀架卡爪的接觸壓力，使其松緊適當(dāng)。
2.選擇耐磨的材料制作跟刀架卡爪。
3.選擇合造的切削用量，減小吃刀抗力，以減小工件變形。
4.對(duì)“細(xì)長(zhǎng)軸”工件車削應(yīng)采用較高的切削速度，小的背吃刀量和進(jìn)給量的辦法，改善切削系統(tǒng)，增加工藝系統(tǒng)剛性。
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